Cơ sở lý thuyết của công nghệ sản xuất supe photphat đơn là phản ứng chuyển
hóa apatit bằng axit sunfuric. Thực chất quá trình chuyển hóa này là sự xảy ra
gần như đồng thời hai phản ứng hóa học:
1, Phản ứng trao đổi giữa axit sunfuric và apatit để hình thành axit
photphoric
2, Phản ứng tạo supe photphat từ axit photphoric và apatit.
Gộp 2 quá trình này lại ta có phương trình:
2Ca
5
(PO
4
)
3
F + 7H
2
SO
4
+ 6,5H
2
O = 3Ca(H
2
PO
4
)
2
.H
2
O + 7CaSO
4
.0,5H
2
O +
2HF
2. CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT & PHÂN TÍCH ƯU, NHƯỢC ĐIỂM
2.1 Sơ đồ sản xuất supephotphat đơn và các thiết bị chủ yếu
2.1.1 Yêu cầu quặng apatit→?
- Thành phần của quặng đưa vào sản xuất supe phải đảm bảo yêu cầu tạp
chất thấp, hàm lượng P
2
O
5
cao.
- Cỡ hạt của quặng đảm bảo đạt lọt sàng 0,15mm hoặc nhỏ hơn.
- Độ ẩm không quá cao < 1%.
2.1.2 Axit sunfuric
- Nồng độ axit phải thích hợp, thường từ 58% đến 68% tùy nhiệt độ môi
trường
- Lượng axit thực tế đưa vào phản ứng cao hơn lý thuyết 5-10%.
- Nhiệt độ ban đầu của axit khoảng 55- 60
0
C, tùy theo nhiệt độ môi
trường.
2.1.3 Phân giải quặng phốt phát bằng H
2
SO
4
trong thiết bị phản ứng
Trong sản xuất supe photphat đơn thì hai giai đoạn 1 và 2 tiến hành kế tiếp nhau
chứ không thể đồng thời vì không thể có sự tồn tại đồng thời của axit H
2
SO
4
và
Ca(H
2
PO
4
)
2
có trong dung dịch nước. Nếu chúng cùng tồn tại thì sẽ có phản ứng:
Ca(H
2
PO
4
)
2
+ H
2
SO
4
= CaSO
4
+
2
H
3
PO
4
Sau đây lần lượt giới thiệu từng giai đoạn
2.1.4 Giai đoạn 1 của phản ứng và các yếu tố ảnh hưởng
Khi bắt đầu trộn axit với quặng phốt phát đầu tiên phản ứng xảy ra trên bề mặt
các hạt quặng phốt phát có dư H2SO4 để tạo thành H3PO4 theo phản ứng
Ca
5
F(PO
4
)
3
+ 5H
2
SO
4
+ 2,5 H
2
O = 3H
3
PO
4
+ 5CaSO
4
.0,5H
2
O + HF
Phản ứng xảy ra ngay khi trộn quặng với axit trong vòng từ 20 đến 40 phút. Lúc
này canxi sunphat tạo ra ở dạng CaSO
4
.0,5H
2
O rồi nhanh chóng chuyển thành
dạng khan ổn định vì đang có nhiệt độ cao từ 110 đến 120
O
C và nồng độ P
2
O
5
lớn (42-46%) khi giai đoạn 1 kết thúc.
5
Hình 1.ảnh hưởng của nhiệt độ và %P2O5 đến sự kết tinh của Canxi sunphat
(CaSO
4
khan là dạng chủ yếu của Canxi sunphat nằm lại trong supe photphat)
Các yếu tố ảnh hưởng đến giai đoạn 1
2.1.4.1 Lượng axit H
2
SO
4
tiêu chuẩn
Là lượng axit H2SO4 100% cần thiết để phân hủy 100 đơn vị Kg bột quặng phốt
phát.
Có thể dựa vào các phản ứng xảy ra trong giai đoạn 1 để tính lượng axit tiêu
chuẩn lý thuyết khi đã biết thành phần của quặng gồm cả các tạp chất chứa trong
đó.Ta sẽ tính được lượng H2SO4 tiêu chuẩn cho 100 Kg quặng phốt phát khô.
2Ca
5
F(PO
4
)
3
+ 7H
2
SO
4
+ 3H
2
O = 3Ca(H
2
PO
4
)
2
.H
2
O + 7CaSO
4
+ 2HF
Như vậy theo phản ứng ta có
3P
2
O
5
cần 7H
2
SO
4
3 x 142 = 426 cần 7 x 98 = 686
Vậy mỗi đơn vị P
2
O
5
cần 1.61 đơn vị H
2
SO
4
100%
CaCO
3
+ H
2
SO
4
= CaSO
4
+ CO
2
+ H
2
O
100 98
Vậy mỗi đơn vị CaCO
3
cần 0.98 đơn vị H
2
SO
4
100%
Thực tế khi tính toán hàm lượng các chất và tạp chất cũng chỉ tính cho các phần
chủ yếu còn các phần khác tiêu hao lượng axit H
2
SO
4
không đáng kể và tiêu hao
đó cũng không vượt quá lượng HF tạo thành khi phân hủy quặng cũng tham gia
vào quá trình phân hủy quặng phốt phát.
Trong thực tế để đảm bảo thỏa mãn nhu cầu phân hủy cần lấy dư axit so với lý
thuyết từ 6 đến 10%.
2.1.4.2 Nồng độ axit H
2
SO
4
6
Hình 2. Sự phụ thuộc mức độ phân hủy quặng vào nồng độ H
2
SO
4
Tốc độ phân hủy của quặng phốt phát phụ thuộc vào hoạt độ của axit và tốc độ
quá bão hòa của sản phẩm phản ứng gây nên.Trên hình 2 chỉ dạng tổng quát sự
phụ thuộc mức độ phân hủy phốt phát vào nồng độ axit H2SO4 ban đầu (theo
cùng một thời gian).Do vậy cần phải có một khu vực nồng độ axit thích hợp.
Tùy theo điều kiện sản xuất, chất lượng quặng, nhiệt độ phân hủy…mà chọn
nồng độ axit thích hợp.
Ví dụ với Lào Cai sản xuất supe phốt phát theo phương pháp liên tục thì nồng
độ axit H2SO4 nên là 66-67% về mùa đông và 65% về mùa hè.
2.1.4.3 Nhiệt độ axit
Thông thường được xác định tùy thuộc vào nồng độ axit, cụ thể, với axit 61% là
65 – 75
O
C. Với axit 64 – 68% là 50 – 60
O
C.
2.2 Điều chế và trung hoà đợt 1.
Quặng apatit nguyên khai sau khi sấy nghiền có độ ẩm 1,5 – 3% H
2
O và cỡ
hạt 95% qua sàng 0,16mm và quặng tuyển sau sấy, sàng (hay nghiền) có độ ẩm
10 – 14% H
2
O và kích thước cỡ 0,074mm được vận chuyển vào bunke trung
gian bộ phận điều chế.
Axit sunfuaric có nồng độ 75 – 77% (thường 76%) được bơm tù kho chứa
axit về xí nghiệp supe và chứa ở 3 thùng chứa lớn. Từ thùng chứa axit được đưa
lên thùng cao vị, ở đây có bố trí một đường ống chảy tràn để duy trì mức axit
không thay đổi trong thùng cao vị.
Nước công nghiệp được bơm thẳng từ phân xưởng nước lên thùng chứa cao
vị.
Theo công nghệ hiện tại điều chế thì nồng độ axit đổ vào thùng trộn trong
khoảng 70 – 74% như vậy phải dùng nước để pha loãng axit, mặt khác cũng
phải điều chỉnh lưu lượng axit loãng đổ vào thùng trộn để đảm bảo năng suất
axit theo đúng tỉ lệ L:R. Quá trình pha loãng và điều chỉnh lưu lượng axit liên
quan chặt chẽ với nhau, khi thay đổi lưu lượng nước pha loãng để đạt nồng độ C
% thì dẫn đến năng suất thay đổi và ngược lại khi thay đổi lưu lượng axit dẫn
đến nồng độ thay đổi. Để đạt được yêu cầu ta sử dụng các thiết bị sau:
7
- Một van cầu điện khí điều khiển góc mở vô cấp trên đường ống dẫn nước từ
thùng cao vị đến ống pha loãng.
- Một van cầu điện khí điều khiển góc mở vô cấp trên đoạn đường ống dẫn axit từ
thùng cao vị đến ống pha loãng.
- Lắp đặt các thiết bị báo mức axit, mức nước tại thùng cao vị và đưa về chỉ thị tại
hệ thống.
- Lắp đặt thiết bị điều khiển van nước. Thiết bị này thu nhận tín hiệu nồng độ xử
lý và đưa ra tín hiệu điều khiển góc mở van thích hợp, đảm bảo nồng độ ổn định
theo yêu cầu, có thể điều chỉnh theo luật PID.
- Lắp đặt thiết bị điều khiển van axit. Thiết bị này thu nhận tín hiệu lưu lượng xử
lý và đưa ra tín hiệu điều khiển góc mở van thích hợp, đảm bảo năng suất axit ổn
định theo yêu cầu, có thể điều chỉnh theo luật PID.
- Lắp đặt thiết bị điều khiển tương quan. Thiết bị này thu nhận tín hiệu: Nồng độ
và năng suất axit, xử lý và đưa ra các tín hiệu điều khiển góc mở van axit và van
nước, luôn đảm bảo mối quan hệ tương quan giữa hai đại lượng.
Từ thùng cao vị axit và nước được định lượng bằng hệ thống van điều chỉnh
bằng khí nén (hoặc bằng tay) tháo xuống cút chữ T để pha loãng axit với nước.
Trước khi bào pha loãng lưu lượng axit được xác định bằng đồng hồ đo lưu
lượng.
Axit sau khi pha loãng xong có nồng độ 70 – 74% và nhiệt độ khoảng 45 -
60º sau đó đi qua thùng lưu lượng axit để vào thùng trộn. Nồng độ và nhiệt độ
được đo bằng nhiệt kế, tỷ trọng kế nếu chạy tay còn khi chạy tự động hay bán tự
động giá trị của chúng được hiển thị trên đồng hồ đo hoặc màn hình điều khiển.
Hỗn hợp bột apatit từ bunke trung gian, qua van xibia đáy bunke được định
lượng xuống thùng trộn nhờ hệ thống băng cân định lượng được điều chỉnh tự
động điều khiển năng suất bột apatit bằng cách thay đổi tốc độ động cơ thông
qua biến tần từ tủ điều khiển đo lường hay màn hình điều khiển.
Trộn axit với apatit được thực hiện trong thùng trộn nhờ các que khuấy có
tốc độ cao. Những que này có nhiệm vụ trộn thật đều axit với apatit để cho phản
ứng của giai đoạn i được thực hiện nhanh chóng và dễ dàng.
Thời gian cho phép lưu lại của bột sệt trong thùng trộn tuỳ thuộc vào thành
phần của pha lỏng ngay ở lúc bắt đầu tác dụng của các chất phản ứng.
Việc cung cấp quặng và axit liên tục, đồng thời bùn được tạo thành không
ngừng chảy ra qua một tấm chắn sẽ giữ cho bột sệt có một thể tích không đổi
trong thiết bị trộn, thời gian lưu lại của nó không lớn tránh bùn đặc sệt làm mất
độ linh động. Đối với apatit Lào Cai khi dùng nồng độ axit vào trộn là 67 – 68%
(cho quặng apatit khô) thì thời gian lưu lại của bột sệt trong thùng trộn là 3 – 5
8
phút và nhiệt độ của bột sệt ra khỏi thùng trộn là 110 - 115ºC, sau đó được tháo
xuống phòng hoá thành qua tấm chắn theo kiểu chảy tràn.
Bột sệt sẽ ủ thành supe trong hoá thành khoảng từ 1h30 phút đến 2h. Sau khi
xuống phòng hoá thành khoảng 20 phút giai đoạn i kết thúc hệ số phân huỷ
K
1
=70 – 77% và bắt đầu giai đoạn Ii của quá trình điều chế Supe. Giai doạn i kết
thúc khi axit H
2
SO
4
đã phản ứng hết với quặng apatit.
Phòng hoá thành có đường kính 7,1m và chiều cao 2,9m bên trong được bố
trí bộ phận dao cào, dao cắt gắn trên vỏ karusen nên Supe trong phòng hoá thành
sau khi ủ đạt hệ số phân huỷ chung của cả quá trình K = 85% và hệ số phân huỷ
riêng của giai đoạn Ii K
2
= 60 – 62% sẽ được cắt nhỏ ra rồi được gạt vào lỗ trung
tâm và đổ xuống băng tải Supe tươi. Giai đoạn Ii kéo dài liên tục tại kho ủ.
Lượng Supe trong phòng hoá thành được khống chế nhỏ hơn 2/3 chiều cao
phòng hoá thành.
Supe ra khỏi phòng hoá thành còn có một lượng P
2
O
5
tự do nằm trong pha
lỏng (chiếm khoảng 10 – 12,5% khối lượng supe) chưa phản ứng do pha lỏng
bão hoà mônô canxi phốt phát và một số muối khác, lượng axit còn lại được bao
bọc bởi màng CaSO
4
và Ca(H
2
PO
4
)
2
.H
2
O do đó phản ứng giữa hai pha L:R bị
cản trở, mặt khác sự tồn tại của H
3
PO
4
trong Supe làm cho sản phẩm có tính hút
ẩm làm ảnh hưởng xấu đến tính chất vật lý của sản phẩm.Vì vậy để khắc phục
người ta sử dụng quặng apatit để trung hoà Supe tươi (do apatit đem trung hoà
không bị bao bọc bởi màng CaSO
4
và Ca(H
2
PO
4
)
2
.H
2
O nên bề mặt tiếp xúc pha
tăng dẫn đến tốc độ phản ứng tăng nhanh) và Supe trước khi ra kho được đánh
tung (mục đích làm nguội Supe từ 80 - 90ºC xuống 40ºC để kết tinh
Ca(H
2
PO
4
)
2
.H
2
O khỏi pha lỏng, khi đó phản ứng giai đoạn Ii lại tiếp tục xảy ra).
Việc trung hoà Supe tươi đợt i được thực hiện ngay trên băng tải vận chuyển
Supe tươi ra kho ủ. Bột apatit dùng để trung hoà đợt i là hỗn hợp bột khô lấy từ
băng tải cao su vận chuyển bột sau nghiền mịn ra kho và quặng apatit tuyển sang
kho đã được ủ để giảm độ ẩm. Hỗn hợp quặng này được cầu trục số i kho ủ số i
múc đổ lên bunke trung hoà i nhờ hệ thống cung cấp xích định lượng xuống 2
băng tải cao su và được đổ vào băng tải Supe tươi, lượng bột sử dụng để trung
hoà đợt i cho Supe tươi là 20% (của lượng bột apatit cần trung hoà Supe tươi).
Bột apatit trung hoà sẽ cung với Supe tươi được cắt từ phòng hoá thành xuống
có nhiệt độ 80 - 90ºC và được tung cùng Supe vào kho ủ bằng máy đánh tung.
Do phản ứng vẫn tiếp tục xảy ra nên nhiệt độ khối phản ứng lại tăng lên
khoảng 50ºC (do phản ứng toả nhiệt) pha lỏng lại bão hoà Ca(H
2
PO
4
)
2
.H
2
O vấu
khi ủ tại kho 2 – 3 ngày hàm lượng P
2
O
5
tự do còn cao 5 – 7%, vì vậy ta tiếp tục
trung hoà lần Ii (lượng bột này chiếm 80% tổng lượng bột cần trung hoà) và
dùng cầu trụ đảo trộn để thoát hơi nước và hạ nhiệt độ khối Supe, tăng tốc độ
phản ứng giai đoạn II.
Phản ứng trung hoà:
Ca
5
F(PO
4
)
3
+ 7H
3
PO
4
+ 5H
2
O = 5Ca(H
2
PO
4
)
2
.H
2
O + HF
9
2.3 Điều chế và trung hoà đợt 2.
Supe và apatit sau khi trung hoà đợt I được máy đánh tung tung ra kho. Rồi
được cầu trục số I múc đổ thành từng đống trong kho. Sau từ 2, 3 ngày tung
supe vào kho supe còn chứa một lượng axit tự do 5-7% vì vậy cầu II tiếp tục đưa
quặng apatit vào supe để thực hiện quá trình trung hoà đợt II và đảo trộn lần I.
Sau 3 đến 4 ngày đảo trộn lần I, supe tiếp tục được cầu III đảo trộn lần II ra cạnh
khu vực sàng nghiền supe, sau 5 đến 8 ngày sau khi đảo trộn lần II, sản phẩm
supe lân đã đạt các tiêu chuẩn kỹ thuật công bố (P
2
O
5
hữu hiệu, P
2
O
5
tự do, H
2
O,
gốc SO
4
2-
…) sẽ được cầu trục số III hoặc IV múc đi sàng, nghiền, đánh tung
trước khi cấp NPK, bán ngoài.
2.4 Tạo supe phốt phát đơn – các ưu điểm của supe phốt phát hạt
Để tạo được hạt.Supe phải được trung hòa kỹ và có độ ẩm thì mới tạo được hạt
(ẩm chỉ còn 2,5 – 3%), axit tự do còn không đáng kể. Vì vậy phân bón tạo hạt có
thể đưa ngay vào bón cho đất trồng.
Nếu bón supe dạng bột vào đất, do ảnh hưởng của các yếu tố sinh lý, hóa học
của đất sẽ dẫn đến hiện tượng thoáI giảm P2O5, tức chuyển nó từ dạng P2O5
sang dạng khó tan, sẽ ảnh hưởng đến việc dinh dưỡng của thực vật. Cụ thể:
- Đất kiềm tính có nhiều cácbonat canxi thì
Ca(H
2
PO
4
)
2
+ 2CaCO
3
= Ca
3
(PO
4
)
2
+ 2CO
2
+ 2H
2
O
Ca
3
(PO
4
)
2
độ tan rất nhỏ.
- Đất chua do có sắt và nhôm sẽ tác dụng với Ca(H2PO4)2 tạo muối khó
tan
2Fe(OH)
3
+ Ca(H
2
PO
4
)
2
= 2FePO
4
+ Ca(OH)
2
+ 4H
2
O
2Al(OH)
3
+ Ca(H
2
PO
4
)
2
= 2AlPO
4
+ Ca(OH)
2
+ 4H
2
O
Hoặc sinh thành muối kiềm
4Fe(OH)
3
+ Ca(H
2
PO
4
)
2
= 2Fe
2
(OH)
3
PO
4
+ Ca(OH)
2
+ 4H
2
O
4Al(OH)
3
+ Ca(H
2
PO
4
)
2
= 2Al
2
(OH)
3
PO
4
+ Ca(OH)
2
+ 4H
2
O
Tác dụng thoái giảm P
2
O
5
của sắt và nhôm lớn hơn rất nhiều so với canxi. Để
tránh bớt hiện tượng trên tốt nhất nên biến dạng bột thành dạng hạt để giảm bớt
diện tích tiếp xúc giữa phân bón với đất trồng.
2.5 Dây chuyền công nghệ sản xuất supe phốt phát đơn
A.Quá trình sản xuất
Quá trình sản xuất được thực hiện qua những công đoạn sau:
1. Đập, nghiền, gia công nguyên liệu apatit.
2. Trộn quặng mịn với H2SO4
3. Trộn đảo hỗn hợp phản ứng trong phòng hóa thành, trung hòa đợt 1
4. Ủ, đảo trộn supe phốt phát, trung hòa đợt 2
10
5. Đóng gói và xuất kho.
B. Sơ đồ và thuyết trình:
Quặng được vận chuyển từ nơi khai thác qua khâu tuyển chọn và gia
công.Quặng mịn được cung cấp cho thùng trộn, tại đây quặng được trộn với axit
sunfuric đã được điều chỉnh nồng độ theo yêu cầu. Hỗn hợp apatit và axit ra
khỏi thùng trộn đưa vào thùng hóa thành để tiếp tục phản ứng tạo khối supe
photphat tơi xốp. Supe tươi ra khỏi thùng hóa thành được đưa vào kho ủ và đánh
tơi tạo khối supe xốp và tiến hành trung hòa ở kho ủ đến P
2
O
5
tự do đạt yêu cầu
thì xuất xưởng.
C. Thiết bị chính trong dây chuyền sản xuất
1. Thùng sấy quay
• Cấu tạo:
Nguyờn liệu quặng mịn
Gia cụng quặng apatit
Buồng trộn nguyờn
liệu
Húa th nh supephotphatà
Ủ
Tạo hạt
Bụi
H
2
SO
4
đặc
Khớ thải (HF)
Khớ thải,
mịn
H
2
O sản xuất
Khớ
thải
Đóng gói sản phẩm
11
- Thùng sấy được cấu tạo hình trụ rỗng, được làm bằng thép tấm chiều
dày = 10mm, được tựa trên 4 con lăn nhờ 2 vành đai bằng thép
đúc.thùng sấy có độ nghiêng 3 - 5º so với chiều ngang.Để cho thùng
sấy không bị trôi lên hoặc xuống người ta bố trí các con lăn chặn cạnh
vành đai trượt.
- Thùng sấy chuyển động nhờ động cơ điện truyền lực giảm tốc sang
bánh răng lớn của thùng sấy.
- Bên trong thúng sấy, phía đầu có lắp ghép các cánh thép có tác dụng
hướng quặng vào thùng (dài khoảng 1m), cuối cùng là đoạn cánh đảo
hình sao theo tiết diện ngang trên cánh sao cso lắp ghép nhiều cánh
đảo phụ.
• Hoạt động:
- Quặng ẩm được đưa vào cửa.
- Khí lò vào cửa.
Nhờ cánh hướng liệu và độ nghiêng của thùng sấy quặng liên tục được
đảo trộn và tiếp xúc trực tiếp với không khí nóng (khói lò) từ lò đốt
dẫn sang.
- Quặng cuối cung được đưa đi vào máy nghiền búa hoặc đưa lên băng
tải (quặng tuyển).
2. Thùng trộn
• Cấu tạo:
- Thùng trộn được cấu tạo bằng thép cacbon dày = 10 mm.
- Bề mặt trong của thùng trộn được xây lót bằng và vữa chứa axit (3
lớp).
- Bộ phận khuấy trộn gồm 4 trục khuấy kiểu mái chèo được làm bằng
thép hợp kim đặc biệt chịu ăn mòn hoá học và chịu mài mòn tốt: 3
cách khuấy đều có tác dụng đảo trộn hỗn hợp, cánh khuấy thứ 4 quay
ngược chiều có tác dụng đẩy bột sệt xuống thùng hoá thành.
- Phần trục các cánh khuấy được bọc lót cao su lưu hoá, 3 trục khuấy
được lắp liên tiếp nhau, cách nhau khoảng 1,1 m.
• Hoạt động:
12
- Hỗn hợp bột apatit và axit H
2
SO
4
66 – 69% đưa vào thùng qua cửa nhờ
que trộn trộn đều.
- Thời gian phản ứng trong thùng từ 3 – 5 phút rồi chảy qua ngách ra
theo cửa xuống phòng hoá thành.
3. Thùng hóa thành
• Cấu tạo:
- Thùng hoá thành có vỏ ngoài được làm bằng thép, bên trong được đổ
một lớp bê tông cốt thép dày 100 mm chịu axit và lớp ngopài cùng
cũng được phủ một lớp vữa điabat.Thùng hoá thành được dặt trên 16 ổ
trục lăn đỡ và 16 ổ con lăn chặn.thùng hoá thành quay xung quanh một
ống gang cố định (ống trung tâm).
- Nắp hoá thành bằng bê tông cốt thép chịu axit cố định, bên trong hoá
thành có đặt bộ phận dao cắt Supe phốt phát (Kalusen).
- Giữa phòng dao cắt và điểm rót bột sệt từ thùng trộn xuống hoá thành
đựoc ngăn bằng 1 bức tường chắn (vắch ngăn) bằng thép.
• Nguyên lý làm việc:
- Bùn Supe từ thùng phản ứng liên tục chảy xuống phòng hoá thành.Khi
phòng hoá thành quay, khối Supe được cắt bằng dao cắt quay ngược
chiều với phòng hoá thành rơi theo ống trung tâm xuống băng tải
chuyển ra kho ủ.
• Chế độ kỹ thuật:
- Chiều cao cho phép của Supe trong phòng hoá thành bằng 2/3 chiều
cao phòng hoá thành.
- áp suất âm trong phòng hoa thành 5 – 10 mm H
2
O.
D. Những sự cố mắc phải và cách khắc phục
STT Tên sự cố Khắc phục
1 Bunke quặng: quặng cấp không
đủ cho quá trình sấy
* Quặng quá bết ẩm: chọn biện
pháp ghì sàng
13
* Cửa tháo liệu bị kẹt hoặc khe
cấp liệu quá nhỏ: sữa chữa cửa
liệu
2 Băng tải tấm: bị kẹt hoặc đứt xích * Nối xích, sửa chữa băng
* Sửa chữa đường băng chạy bánh
xe xích
3 Sự cố kỹ thuật từ băng tải:
- Đứt băng
- Băng tải chạy lệch lạc
* Nối lại băng theo kỹ thuật
* Sửa lại các con lăn đỡ, con lăn
dao hưởng, thêm đối trọng để
căng băng tải
4 Lò đốt dầu mazut (FO)
- Không xảy ra sự bén lửa, hoặc
không có dầu
- Sự cố nổ khí
- Gạch lò cháy, chảy hoặc sự cố
sụp gạch chịu lửa
* Kiểm tra vòi phun, bơm dầu.
* Kiểm tra ống dẫn dầu, tìm
nguyên nhân để khắc phục
* Trước khi châm lửa đốt dầu phải
chạy quạt hút, mở van thông khói
* Giảm nhiệt lò đốt bằng cách
giảm lượng dầu
* Ngừng lò theo kế hoạch sẽ xây
lại lò
* Thường xuyên kiểm tra chế độ
làm việc của lò đốt để nhiệt độ
của lò không vượt quá 800
o
C
5 Thiết bị sấy quay: bị kẹt, không
quay
* Kiểm tra động cơ giảm tốc
* Kiểm tra 2 hộp vào liệu đầu và
cuối lò, tìm nguyên nhân khắc
phục
* Kiểm tra sự quay của 2 bệ đỡ
con lăng, điều chỉnh thực tế sản
xuất
6 Thiết bị rửa khí sủi bọt không có
tác dụng khử bụi
* Sửa lại van nước vào, mực nước
ở đáy thiết bị
7 Quạt hút khói:
- Bị rung động, gây ồn
- Động cơ chạy quá tải
* Cân chỉnh bulông đế móng
* Đệm cao su mềm giữa phần bê
tông và thiết bị
* Cân bằng lại máy
* Giảm tải quạt gió bằng van lá
14
Không có nhận xét nào:
Đăng nhận xét